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5 Ursachen für Web-Breaks beim Web-OffsetDruck

Beim Rollenoffsetdruck wird die Papierrolle mit sehr hohen Geschwindigkeiten abgewickelt, und die Papierbahn wird vom Rollenständer durch die Druckeinheit in den Ordner geleitet. Entlang des Bahnwegs sind Stahlrollen installiert, die die Bahn stabilisieren, indem sie sie ausdehnen, um ihr eine gewisse Spannung zu verleihen. Damit die Papierbahn mit hoher Geschwindigkeit ihren Weg durchlaufen und korrekt drucken kann, muss sie fest sein, darf aber nicht brechen. In den meisten modernen Bahnversatzmaschinen sind Fotozellensensoren entlang des Bahnwegs installiert, um die Kontinuität der Bahn während der gesamten Dauer des Druckvorgangs sicherzustellen. Diese Sensoren geben ein kontinuierliches Rückmeldesignal an die Maschinensteuerung. Wenn das Signal unterbrochen wird, stoppt die Maschine, um zu verhindern, dass Papier in die Rollen gezogen und die Zylinder gedreht werden, wodurch die Maschine beschädigt wird.

Während des Druckens kommt es vor, dass das Web unterbrochen wird. Dies unterbricht den Druckvorgang, da das Gerät zum Stillstand kommt. Maschinenstillstände führen zu hoher Verschwendung und geringer Effizienz und Produktivität. Bei jedem Start müssen die ersten Ausdrucke verschrottet werden, bevor ein Qualitätsdruck erhalten wird. Die Qualität wird möglicherweise durch Geschwindigkeitsschwankungen aufgrund von Unterbrechungen und Starts beeinträchtigt. Um die Effizienz zu verbessern, Abfall zu minimieren, die Qualität zu verbessern und die Produktivität zu verbessern, sollten Stillstände so weit wie möglich minimiert werden. Bahnbrüche sind eine der Hauptursachen für Unterbrechungen beim Bahnoffsetdruck. Im Folgenden sind die 5 Hauptursachen für Bahnbrüche beim Bahnoffsetdruck aufgeführt.

Rollenfehler

Einige Papierrollen weisen Herstellungsfehler auf, wie Unrundheit, schlechte Wicklung, schlechte Verbindungen, Fremdkörper, Kleber innerhalb oder an den Seiten der Rolle, lockerer Rollenkern unter anderem. In den meisten Fällen führen solche Defekte während des Laufs zu Bahnbrüchen. Die Rolle kann auch durch schlechte Handhabung, Lagerung oder Transport beschädigt werden. Eine schlechte Lagerung kann sich auch auf den Zustand der Rolle auswirken, indem sie entweder zu trocken oder zu feucht wird und die Leistung auf der Presse beeinträchtigt. Papier von schlechter Qualität bricht auch, wenn es unter Spannung steht. Rollenfehler und Papierqualität sind daher Hauptursachen für Bahnbrüche beim Bahnoffsetdruck.

Rollenständerfehler

Eine weitere Hauptursache für einen Bahnbruch beim Bahnoffsetdruck ist ein Fehlerzustand am Rollenständer. Der Rollenständer ist so konstruiert, dass er genau die richtige Spannung auf die Rolle ausübt, wie vom Pressevertreter gefordert. Mithilfe pneumatischer und elektronischer Steuerungen üben die Spannrollen eine Spannung auf die Rolle und die Bahn aus, damit sie sich vom Rollenständer bis in die Druckeinheit und in den Ordner erstrecken. Ein Fehler in der elektronischen oder pneumatischen Steuerung oder in der Kalibrierung der Spannrollen führt entweder zu einer zu hohen oder zu niedrigen Spannung. Dies führt zu einem Bahnbruch und die Maschine stoppt. Aufgrund eines Fehlers kann der Rollenständer möglicherweise nicht automatisch von einer Rolle zur anderen wechseln, was automatisch zu einem Bahnbruch führt. Daher kann der Zustand des Rollenständers eine Ursache für Bahnbrüche beim Bahnoffsetdruck sein.

Schlechte Spannungskontrolle

Während des Druckbetriebs passt der Pressmann die Bahnspannungsparameter an die Druck- und Papierbedingungen an. Abhängig von seinem Urteil kann er die Papierspannung an der Hauptsteuerkonsole aus der Ferne erhöhen oder verringern. Auf dieser Konsole kann der Pressevertreter die Papierspannung am Rollenständer, nach der Druckeinheit oder am Ordner auf einem zentralen Bildschirm per Knopfdruck manipulieren. Wenn er die Spannung zu stark erhöht oder verringert, bricht die Bahn und die Maschine stoppt. Eine schlechte Spannungskontrolle ist daher eine weitere Hauptursache für Bahnbrüche beim Bahnoffsetdruck.

Schlechter Tinten- und Wasserhaushalt

Der lithografische Offsetdruck basiert auf dem Prinzip, dass sich Wasser und Öl nicht vermischen. In einfachen Worten werden die Tinte auf Ölbasis und die Dämpfungslösung auf Wasserbasis auf die Oberfläche der Druckplatte aufgetragen. Bildbereiche der Platte sind oleophil und ziehen die ölige Tinte an und stoßen die Dämpfungslösung ab, während die Nichtbildbereiche der Platte hydrophil sind und die Dämpfungslösung anziehen und die ölige Tinte abstoßen. Das Gleichgewicht zwischen der Feuchtigkeitslösung und der aufgetragenen Tinte ist entscheidend für eine saubere Druckausgabe. Wenn zu viel Wasser aufgetragen wird, wird das überschüssige Wasser vom Papier absorbiert. Mit Wasser getränktes Papier bricht unter Spannung leicht. Übermäßiger Wasserverbrauch während des Druckens ist daher die Hauptursache für das Einbrechen der Bahn beim Bahnoffsetdruck.

Schlechtes Spleißmuster

Papierrollen gibt es in verschiedenen Größen. Gewichte und Durchmesser variieren je nach Papierfabrik. Verschiedene Hersteller produzieren Papierrollen je nach Kunden- und Marktanforderungen. Abhängig von der Anzahl der zu produzierenden Kopien sind möglicherweise viele Rollen erforderlich. Wenn eine Rolle verbraucht ist, muss der Rollenständer automatisch auf eine neue Rolle umgestellt werden, um ein Anhalten der Presse zu vermeiden. Damit diese Änderung reibungslos und mit hoher Geschwindigkeit erfolgt, muss ein Spleißmuster erstellt werden. Die Bahn von der auslaufenden Rolle wird auf die neue Rolle geklebt, die sich dann weiter abwickelt und zur Produktion in die Druckeinheit eingespeist wird. Damit diese Umschaltung und das Einfügen erfolgreich sind, muss die Anordnung des Musters korrekt sein. Der Gummi und die Spleißanzeige müssen an der richtigen Position platziert werden. Ein schlecht gemachtes Muster führt zu einem Bahnbruch, da das Einfügen nicht genau oder stark ist, um der Spannung auf dem Papier standzuhalten. Daher sind schlechte Spleißmuster die Hauptursachen für Bahnbrüche beim Bahnoffsetdruck.

 

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